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搅拌桨选择和使用探讨（八）[
06-24 10:26
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对以非匀相及防止底部沉积的固液混合在搅拌功率一定的情况下，尽量提高转数，在选用功率时注意，一般情况下电机功率达到1.5倍搅拌作业功率即可，过大只会曾加电力消耗和运行成本，目前，考核搅拌效率的难度很大，用户对于搅拌桨的研究做注重混合的均匀程度，而忽略了单位时间内电力的消耗及单元操 作时间，因为，往往工艺给出的操作时间远远大于搅拌混合所需的时间，这是因为，很多化工单元是液液反应，反应时间和搅拌作业时间差距很大。在容器的设计中 往往忽略了挡板的作用，实际上，增加挡板后，可以显著增加液体的轴向流和径向流，而且还可以产生湍流效果，因此，挡板是非常重要的，虽然增加挡板后，搅拌 功率明显提高，但是单位作业时间也会显著下降，混合效果明显提高，现在应用最广泛的搅拌桨形式是变截面搅拌桨并配合挡板使用。
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搅拌桨选择和使用探讨（七）[
06-24 09:25
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搅拌桨的选择与使用是个非常复杂的问题，目前国内有关这方面的设计资料都 比较简单，大部分计算公司都来自国外50-70年代，在应用中发现，理论与实际的差别非常大，因此，目前搅拌桨的设计采用的是理论与实践相结合。现有搅拌 桨的形式大致分飞桨式、推进式、锚框式、螺带式以及复合式，出锚框、螺带往往应用在高粘度介质的搅拌外，大部分工况都采用桨式与推进式的混合型搅拌器，一 般情况下转数在30--300转范围内，搅拌桨线速度在5米/每秒以下为宜，搅拌器的直径一般选用1/3罐径左右，建议安装挡板。从混合效果看，对于匀相液液混合，在搅拌功率一定时是，尽量选择大浆径，低转速。
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搅拌桨选择和使用探讨（六）[
06-22 14:11
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在有机合成中搅拌的 作用是非常大的，而不同的反应搅拌影响也不一样，均相反应搅拌影响比较小，而非均相反应搅拌影响就非常大了。我们有个产品，第一步反应时亚硝化反应，是羟 基临位亚硝化，羟基先成钠盐，在加入酸进行亚硝化，原料本身不溶于水，加酸后原料析出，典型的固液相反应，我没去的时候他们是锚式搅拌，而且8000的反 应釜搅拌是60转，我在观察反应时发现反应后期液面根本不动，反应效果很差，收率仅有60多一点，我提出将搅拌桨形式改成开式涡轮，速度提高到125转，收 率马上提高到75（该产品的总收率，不仅这一步，前面也是），成本降低很大。所以我认为对于非均相反应，搅拌的影响是非常大的，不同的搅拌桨不同转数，甚至 能决定反应的成败！
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搅拌桨选择和使用探讨（五）[
06-22 14:08
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推进式搅拌桨不一定径 向历害，如莱宁或仿莱宁系列，就不是太历害，还有物料粘度、速度、阻流板安装形式等都会对此构成影响，我们公司是从事电解锌生产的，我们采用的就是仿莱宁 系列的推进式搅拌桨转速有75R/MIN、60R/MIN、110R/MIN、125R/MIN，撑拌所引起的液体流有三种：轴向流、切向流、径向流。当然 速度越高径向流与径向流越历害，切向流和径向流主要是产生层流，搅拌效果的好坏与液体的紊流的形成有很大关系，因此可以利用指型阻流板、悬挂活动阻流板等 阻流装置，加强紊流效果，
根据经验，在搅拌桶内通过安装阻流板可以减缓切向流，但因搅拌桶内介质的要求，浸出桶必 须进行防腐处理。在搅拌桶内安装阻流板后，容易在介质升温和振动的过程中形成应力集中,对搅拌桶防腐的整体结构造成影响,进一步影响防腐的使用寿命。基于 以上原因,我公司在浸出工序的搅拌桶设计中取消了阻流板。在取消阻流板后易产生径向流与
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搅拌桨选择和使用探讨（四）[
06-22 13:09
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2、生产过程对搅拌有严格要求又无类似搅拌桨型式可参考时，则应对工艺、设备、搅拌要求、经济性等作全面评价，找出操作的主要控制因素，选择合适的搅拌桨型式；
3、生产规模较大或新开发的搅拌设备，需进行一定的试验研究，寻求最佳的搅拌桨型式、尺寸及操作条件，并经中试后才能应用于工业装置中。
需要根据情况来做选择。
添加挡板、或如引用的海友的方式，可以增加反应釜内的湍流，对反应釜整体的稳定性有一定作用。但如果是在结晶过程中，采用这些方法，会抵消推进式搅拌桨带来的因温差引起的过饱和度缓慢释放作用，反而不利于晶体的生长，也不利于晶体粒径分布的控制。
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搅拌桨选择和使用探讨（三）[
06-22 11:12
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搅拌是一个相对复杂的话题，论坛上也有相关主题，现就个人理解，小结如下：
通常对搅拌桨的要求是由搅拌过程的目的和物料性质所决定的。
针对搅拌桨的选型因素诸如容积循环速率、湍流强度和剪切作用等可以考虑：
1、有类似应用，且搅拌效果较满意的可选用相同搅拌桨；
如：低粘度反应和简单体系通常我们一般选用单（双）桨叶式即可，而不用框式搅拌桨，以防止形成气相涡流，影响蒸馏效率；如为减少反混或沉积，则选用推进式或桨式 与推进式组合，并加装导流桶；而涡轮式、布鲁马金式等也都可以很好的适用于低粘体系。对高粘度反应及固含量较大体系如结晶及水汽蒸馏等由于多处在层流状 态，叶轮附近的剪切应力大小和容器内液流循环是否良好以及死角大小，对搅拌效果至关重要，通常选用框式、螺带式、双螺带式等搅拌桨型式，而涂料行业混合一般选用具有强剪切功能、高速旋转的齿片式叶轮，另外对于热敏感的物料可加装刮壁板等。
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搅拌桨选择和使用探讨（二）[
06-22 10:08
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1、锚式、框式搅拌桨使用 于低转速一般在60至300rpm之间，这是因为考虑到锚式、框式搅拌桨长度多有3到5米，支撑点位于轴头，搅拌轴强度有限，高速下搅拌轴跳动比较大，特别是搅 拌底部晃动幅度很大，甚至会碰到反应釜内壁。同时结合物料的粘度选取转数，粘度大转速低，粘度小转数适当的高点。
2、涡轮式、推进式搅拌桨使用转速相对较高。
推进式的搅拌桨，物料较少或转速较快时会在釜中心区形成漩涡.可以在离搅拌桨50mm的距离的地方安置一张外径和搅拌桨相同的圆板，这样可以适当的减少漩涡。
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搅拌桨选择和使用探讨（一）[
06-22 09:02
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在化工生产中，搅拌普遍存在，常规的搅拌形式有锚式、桨式、涡轮式、推进式、框式等，搅拌装置在高径比较大时，可用多层搅拌桨，特殊产品甚至会使用较为复杂的MIG式搅拌。不同形式的搅拌对应各种不同的使用环境，以满足不同的使用要求。
请大家结合实际的使用经验，探讨下各种搅拌桨形式搅拌效果的特点，也可以结合实际事例说明各种搅拌形式在某些场合的适用性。
抛砖引玉一下，我在生产中使用过推进式的搅拌桨。在使用中发现有如下特点：推进式的搅拌桨，物料随桨径向运动明显，而轴向运动较差；物料在升降温过程 中，贴壁部分与釜中心区有明显的温差；物料较少或转速较快时会在釜中心区形成漩涡；此形式的搅拌桨，在结晶过程中会形成过饱和度的缓慢释放，有利于晶体的生长。
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搅拌桨气液分散[
06-21 11:51
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对气液分散体系，要求气体分散造成足够的相际接触面，以利于对气体的吸收。主要控制因素是剪切强度，同时也要求有较高的循环量。气体吸收过程以圆盘式涡轮最合适，它的剪切作用强，而且在圆盘的下面可以保存一些气体，使气体的分散更平稳，开式涡轮就没有这个优点。通常优先采用标准六平直叶圆盘涡轮式搅拌器，并在全挡板下操作。当H/D≥2时，常采用多层搅拌器，相邻两层中心线距离为1. 5d～3d。对生物反应器的机械搅拌式通风发酵设备，为提高氧的利用率，常采用高径比为2～4，此时需采用多层搅拌桨。
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栅式搅拌桨[
06-21 09:08
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此类方栅式搅拌器为慢速型搅拌器，常用于中高粘度液体混合、传热反应等过程。 锚框式（MKS）低速旋转时沿壁面能得到大的剪切力，可防止沉降及壁面附着，底部形状贴合椭圆形罐与中间 的底轴承。 锚带式（MDS）是螺带和框式的组合，结合了螺带式和框式搅拌器的
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